El proceso de evaluacion de riesgos como base de todo programa de EPP
Toda decision sobre EPP que no esta respaldada por una evaluacion de riesgos es una suposicion. Puede ser una suposicion informada, pero sigue siendo una suposicion. La evaluacion de riesgos sistematiza el proceso de identificar que puede salir mal, con que probabilidad, con que consecuencias y que se puede hacer al respecto. Sin ella, los programas de EPP se construyen sobre la base de lo que siempre se ha hecho, lo que el proveedor recomienda o lo que parece razonable, ninguna de las cuales es una base solida para proteger la vida y la salud de los trabajadores.
La evaluacion de riesgos es ademas un requisito legal en Chile. El DS 594 obliga a identificar los agentes de riesgo presentes en cada puesto de trabajo, y la norma ISO 45001 (adoptada como referencia por la mayoria de los sistemas de gestion de grandes empresas chilenas) requiere que se establezca, implemente y mantenga un proceso de identificacion de peligros y evaluacion de riesgos.
Conceptos fundamentales: peligro, riesgo y dano
La precision terminologica en evaluacion de riesgos no es pedanteria academica: es una necesidad practica. Confundir peligro con riesgo lleva a implementar medidas de control incorrectas y a priorizar mal los recursos.
| Concepto | Definicion ISO 45001 | Ejemplo en industria alimentaria | Ejemplo en mineria |
|---|---|---|---|
| Peligro | Fuente con potencial de causar lesion, enfermedad o dano a la salud | Cuchillo de despiece | Explosivos almacenados |
| Exposicion | Condicion de estar en contacto con el peligro | Operador de despiece que usa el cuchillo 6 horas por turno | Trabajadores en radio de 500 m durante tronaduras |
| Riesgo | Efecto de la incertidumbre; combinacion de la probabilidad de ocurrencia y la magnitud del dano | Probabilidad de corte x gravedad (desde leve hasta amputacion) | Probabilidad de activacion prematura x consecuencia (desde lesion hasta muerte) |
| Dano | Lesion fisica o enfermedad que resulta de la materializacion del riesgo | Corte profundo que requiere sutura y dias perdidos | Lesion por onda expansiva o proyectiles |
| Control | Medida que modifica el riesgo (reduce probabilidad o consecuencia) | Guante de malla metalica antiCorte | Procedimiento de zona de exclusion y EPP balistica |
Metodo IPER: identificacion de peligros y evaluacion de riesgos
El metodo IPER es la metodologia de evaluacion de riesgos mas extendida en la industria chilena. Su fortaleza reside en su sistematicidad: cuando se aplica correctamente, garantiza que todos los peligros de todos los puestos de trabajo son identificados y evaluados de forma comparable, lo que permite priorizar las medidas de control de forma objetiva y defensible.
Las seis fases del proceso IPER
Fase 1: Preparacion y definicion del alcance
- Definir que areas, procesos y puestos de trabajo se van a evaluar
- Conformar el equipo evaluador: prevencionista + supervisor del area + representante de los trabajadores del CPHS
- Recopilar informacion previa: procedimientos de trabajo, historico de accidentes, hojas de datos de seguridad de materiales, fichas de maquinaria
- Planificar los recorridos y entrevistas
Fase 2: Identificacion de peligros
Esta es la fase mas critica y la que requiere mayor habilidad del evaluador. El objetivo es identificar todos los peligros presentes, no solo los obvios. Las tecnicas mas efectivas son:
- Recorrido de instalaciones: Observacion directa de las condiciones de trabajo, equipos, materiales y comportamientos
- Entrevistas a trabajadores: Los trabajadores conocen los peligros de su tarea mejor que nadie; sus observaciones deben registrarse sistematicamente
- Revision de historicos: Accidentes previos, cuasi-accidentes, enfermedades profesionales y observaciones de auditorias anteriores
- Lista de verificacion (checklist de peligros): Lista estructurada de categorias de peligro (mecanico, quimico, electrico, ergonomico, psicosocial, etc.) que guia la identificacion sistematica
Fase 3: Evaluacion de la probabilidad
La probabilidad de que el peligro cause dano se evalua considerando: frecuencia de exposicion del trabajador al peligro, controles existentes y su efectividad, historial de incidentes relacionados, y caracteristicas del trabajador (experiencia, formacion, condicion fisica).
Fase 4: Evaluacion de la consecuencia
La consecuencia se evalua en el peor escenario razonablemente posible, no en el escenario mas probable. Esto es importante: la consecuencia de un incendio en una bodega quimica no es "quemaduras menores" aunque la mayoria de los incidentes similares hayan resultado en eso. El peor escenario razonablemente posible puede ser la muerte de varios trabajadores.
Fase 5: Determinacion del nivel de riesgo
El nivel de riesgo se determina combinando la probabilidad y la consecuencia en la matriz de riesgo. El resultado orienta la urgencia y el tipo de medidas de control requeridas.
Fase 6: Determinacion y documentacion de controles
Para cada peligro evaluado, se definen las medidas de control aplicando la jerarquia (eliminacion, sustitucion, ingenieria, administrativo, EPP). Los controles se documentan con responsable y plazo de implementacion.
Matriz de riesgo 5x5: construccion e interpretacion
La matriz de riesgo 5x5 es la herramienta de visualizacion y comunicacion del nivel de riesgo. No es la unica metodologia posible (existen matrices 3x3, 4x4, metodologias como William Fine, HAZOP, FMEA) pero es la mas extendida en la industria chilena por su equilibrio entre simplicidad y precision.
Escala de probabilidad (eje vertical)
| Valor | Descriptor | Criterio cuantitativo | Ejemplo |
|---|---|---|---|
| 5 | Casi certero | Se espera que ocurra en la mayoria de circunstancias; mas de una vez por mes | Operador toca superficies calientes sin guantes cada semana |
| 4 | Probable | Ocurrira en la mayoria de circunstancias; varias veces al ano | Derrame menor de quimicos en proceso de transferencia |
| 3 | Posible | Podria ocurrir en algun momento; aproximadamente una vez al ano | Caida de objeto desde estante en bodega |
| 2 | Improbable | Podria ocurrir alguna vez en la vida de la instalacion; cada 2 a 5 anos | Falla del sistema de extraccion de gases |
| 1 | Raro | Solo en circunstancias excepcionales; menos de una vez cada 5 anos | Sismo que dana la estructura de una bodega de materiales peligrosos |
Escala de consecuencia (eje horizontal)
| Valor | Descriptor | Criterio de salud/seguridad | Criterio de continuidad operacional |
|---|---|---|---|
| 1 | Insignificante | Sin lesiones o primeros auxilios sin dias perdidos | Interrupcion de menos de 1 hora |
| 2 | Menor | Tratamiento medico; hasta 3 dias perdidos | Interrupcion de 1 a 8 horas |
| 3 | Moderada | Incapacidad temporal; mas de 3 dias perdidos | Interrupcion de 1 a 3 dias |
| 4 | Mayor | Incapacidad permanente parcial o multiple hospitalizacion | Interrupcion de mas de 3 dias |
| 5 | Catastrofica | Muerte o incapacidad permanente total | Clausura del area o instalacion |
Niveles de riesgo y acciones requeridas
| Puntuacion (P x C) | Nivel de riesgo | Accion requerida | EPP minimo |
|---|---|---|---|
| 1 a 4 | Bajo | Monitoreo periodico; mantener controles existentes | EPP basico de categoria I |
| 5 a 9 | Medio | Implementar controles adicionales en el corto plazo; revisar en 30 dias | EPP de categoria II con norma especifica |
| 10 a 16 | Alto | Implementar controles urgentes antes de continuar la tarea; revisar semanalmente hasta cierre | EPP de categoria II o III segun tipo de riesgo |
| 17 a 25 | Critico | Detener la tarea hasta implementar controles efectivos; autorizacion de nivel superior para reanudar | EPP de categoria III; revisar si la tarea puede realizarse de otra forma |
Seleccion de EPP basada en el nivel de riesgo: ejemplos industriales
| Tarea | Peligro principal | P | C | Nivel | EPP minimo requerido |
|---|---|---|---|---|---|
| Archivo en oficina | Ergonomia/caida menor | 2 | 1 | Bajo (2) | Sin EPP especifico; medidas ergonomicas |
| Soldadura MIG en taller ventilado | Humos metalicos + UV | 4 | 3 | Alto (12) | Mascara de soldar + respirador P100 + guantes de soldar + delantal cuero |
| Corte con esmeril angular | Proyeccion de particulas | 4 | 4 | Alto (16) | Careta facial + guantes anticorte nivel C + calzado de seguridad + proteccion auditiva |
| Trasvasije de acido sulfurico 96% | Salpicadura quimica | 3 | 5 | Critico (15) | Careta facial + guantes Viton + delantal PVC + botas quimicas + respirador con filtro acido |
| Trabajo en techo a 4 metros | Caida desde altura | 3 | 5 | Critico (15) | Arnes cuerpo completo + cola de vida + anclaje certificado 22.5 kN + casco con barbuquejo |
| Inspeccion en espacio confinado (cisterna) | Deficiencia oxigeno / gas toxico | 3 | 5 | Critico (15) | SCBA presion positiva + traje quimico si hay contaminantes + vigia externo + plan rescate |
| Operacion de prensa hidraulica | Atrapamiento de manos | 2 | 4 | Medio (8) | Guantes de cuero (proteccion contra bordes); control critico: resguardo de dos manos obligatorio |
Gestion del cambio y actualizacion de la IPER
Una IPER que no se actualiza es peor que no tener ninguna, porque da una falsa sensacion de que los riesgos estan controlados cuando en realidad las condiciones han cambiado. La gestion del cambio es el proceso que garantiza que toda modificacion en el lugar de trabajo que pueda introducir nuevos peligros o modificar riesgos existentes desencadena una revision de la evaluacion de riesgos antes de implementarse.
Disparadores obligatorios de revision de la IPER
- Cambios en el proceso productivo: Nueva maquinaria, nuevo quimico, nueva tarea, modificacion de un proceso existente
- Cambios en la infraestructura: Obras civiles, remodelacion, cambio de layout de planta
- Accidentes e incidentes: Cualquier accidente o cuasi-accidente debe generar una revision de la IPER para el peligro involucrado
- Resultados de auditorias: Hallazgos de auditoria interna o externa que identifiquen peligros no evaluados o controles insuficientes
- Cambios normativos: Nueva legislacion o modificacion de limites permisibles que cambie la evaluacion de un riesgo existente
- Incorporacion de nuevos trabajadores: Especialmente si tienen caracteristicas que pueden aumentar su vulnerabilidad (jovenes sin experiencia, personas con condiciones de salud preexistentes, trabajadoras embarazadas)
- Revision anual programada: Como minimo, la IPER debe revisarse completamente una vez al ano aunque no hayan ocurrido cambios
